Vor allem Spitzenzeiten wie das Weihnachtsgeschäft, Sonderaktionen im E-Commerce oder Nachfragespitzen im Lebensmitteleinzelhandel bringen viele Logistikzentren an ihre Belastungsgrenzen.
Während jede Minute zählt, dürfen allerdings die Instandhaltungsmaßnahmen nicht vernachlässigt werden. Der reibungslose Betrieb komplexer Fördertechnik, Hebeanlagen und Lagersysteme hängt schließlich maßgeblich davon ab, ob die Wartungsarbeiten rechtzeitig und effizient durchgeführt werden.
Doch wie lassen sich diese Prozesse unter Zeitdruck und Personalknappheit sinnvoll organisieren? Der folgende Artikel zeigt es.
Instandhaltung als kritischer Erfolgsfaktor im Hochbetrieb
Logistikimmobilien sind heute kaum noch mit einfachen Lagerhallen zu vergleichen. Bei vielen handelt es sich mittlerweile um hochautomatisierte Knotenpunkte in komplexen Just-in-Time-Lieferketten.
Das Thema Instandhaltung wird dabei allerdings oft unterschätzt – insbesondere in Zeiten, in denen die operative Auslastung hoch ausfällt. Laut einer Erhebung des Fraunhofer IML nutzen erst rund 30 Prozent der Unternehmen digitale Wartungssysteme für eine vorausschauende Instandhaltung. Der Großteil reagiert also weiterhin situativ – ein Risiko, das in Spitzenzeiten allerdings zu Produktionsstopps und Lieferverzögerungen führen kann.
Hinzu kommt: Aufgrund des zunehmenden Einsatzes sensibler Fördertechnik fallen viele Instandhaltungsaufgaben nicht nur komplexer, sondern auch sicherheitskritischer aus. Fehlende Redundanzen in der Anlagentechnik machen eine vorbeugende Wartung zu einem Muss. Dies gilt vor allem dann, wenn eine ununterbrochene Lieferkette das oberstes Ziel darstellt.
Temporäre Lösungen: Flexibilität durch externe Ressourcen
Unternehmen, die ihre Instandhaltungsstrategie flexibel halten wollen, greifen dafür vermehrt auf externe Ressourcen zurück.
Zu diesen zählen etwa kurzfristig buchbare Servicekräfte oder auch technische Mietlösungen. Eine Arbeitsbühne in Österreich zu mieten, zeigt sich zum Beispiel in vielen Fällen als pragmatische Option, um Höhenarbeiten effizient durchführen zu können, ohne dafür dauerhaft eigene Geräte vorhalten zu müssen. Diese Lösung schont die Liquidität und erlaubt zudem eine bedarfsgerechte Skalierung.
Besonders vorteilhaft ist dieses Modell bei saisonalen Instandhaltungsmaßnahmen wie Dachwartung, Beleuchtungsarbeiten oder der Inspektion von Hochregalsystemen – also allen Aufgaben, die keine permanente Gerätevorhaltung erfordern, aber dennoch in kritischen Zeitfenstern zuverlässig erledigt werden müssen.
Digitalisierung bringt Struktur – aber nicht automatisch Effizienz
Die Zustandsüberwachung per Sensor, KI-gestützte Wartungsprognosen und cloudbasierte Instandhaltungspläne gelten als wichtige Zukunftslösungen der Branche. Doch der digitale Reifegrad fällt häufig noch begrenzt aus. Viele Betriebe verfügen zwar über moderne Anlagen, schöpfen aber die digitalen Potenziale nicht vollständig aus – häufig aufgrund eines Mangels an Schnittstellen oder fehlendem Know-how.
Unternehmen, die digitale Tools einsetzen, sollten ihre Ergebnisse daher kritisch prüfen: Systeme zur Predictive Maintenance liefern zwar entsprechende Wartungsvorschläge, sie entbinden aber nicht von der Pflicht zur Plausibilitätskontrolle. Blindes Vertrauen in Algorithmen führt leicht zu Fehleinschätzungen − vor allem dann, wenn Anlagen nicht durchgängig überwacht werden oder ihre Zustandsdaten unvollständig sind.
Fachkräftemangel: Engpass in der Umsetzung
Der Personalmangel in der Logistikbranche trifft auch die Instandhaltung. Qualifiziertes technisches Personal ist schwer zu finden und kaum kurzfristig verfügbar.
Unternehmen müssen daher umdenken: Interne Weiterbildungsprogramme, Kooperationen mit technischen Dienstleistern und der Aufbau von Springer-Teams mit Wartungskompetenz gelten in diesem Zusammenhang als probate Mittel, um handlungsfähig zu bleiben.
Gleichzeitig ist es allerdings wichtig, den Bereich der Instandhaltung nicht als isolierte Nebenfunktion zu betrachten. Er sollte strategisch mit der operativen Planung verzahnt werden. Die Wartungsfenster müssen aktiv eingeplant und kommuniziert werden – insbesondere dann, wenn externe Technik oder Personal eingebunden ist.
Dos and Don’ts in Hochlastzeiten
Dos:
- Wartungsintervalle vorausschauend mit dem operativen Betrieb abstimmen
- Digitale Tools nutzen – aber unter fachlicher Kontrolle
- Mietlösungen als temporäre Entlastung einplanen
- Qualifizierungsoffensiven für technisches Personal umsetzen
Don’ts:
- Reaktive Instandhaltung als Standardverfahren etablieren
- Sicherheitskritische Wartungsarbeiten in Spitzenzeiten verschieben
- Digitale Systeme ungeprüft übernehmen
- Personalkapazitäten ohne technische Schulung einsetzen
Flexibilität, Planung und Kontrolle sind entscheidend
Spitzenzeiten im Logistikbetrieb stellen keinen Ausnahmezustand dar. Sie sind lediglich planbare Phasen mit einem hohen Risikopotenzial.
Setzen Unternehmen in der Instandhaltung auf improvisierte Notlösungen, gefährden sie damit nicht nur die Prozesse, sondern auch ihre Kundenbeziehungen. Entscheidend ist daher, die Wartungsstrategien frühzeitig abzustimmen, digitale und personelle Ressourcen gezielt einzusetzen und auch temporäre Lösungen wie Mietgeräte bewusst einzuplanen.
Nur, wenn das technische Risiko als Managementaufgabe verstanden wird, lässt sich auch unter Hochlast stabil liefern.
