Erfolgsfaktor Nachhaltigkeit – Die richtige Planung von Anlagen bringt klare Wettbewerbsvorteile
Wenn neue Produktionsstandorte entstehen, dann werden heutzutage bereits im Vorfeld eine Vielzahl an Faktoren berücksichtigt. Die Nachhaltigkeit rückt dabei immer mehr in den Fokus. Ein zentraler Grund ist selbstverständlich daer Kampf gegen den Klimawandel, der auch die Industrie zu einem vorausschauenden und schonenden Umgang mit Ressourcen bewegt. Nachhaltige Konzepte für die Produktion sollten jedoch keinesfalls als Einschränkung empfunden werden. Viel mehr offenbart diese neue Perspektive Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung und Kosteneinsparung, die am Ende einen klaren Wettbewerbsvorteil bringen.
Nachhaltigkeit beginnt bereits bei der Planung technischer Anlagen
Immer mehr Verbraucher interessieren sich genau dafür, unter welchen Bedingungen Produkte hergestellt wurden. Das wachsende Umweltbewusstsein hat daher auch bei der Kaufentscheidung ein Wörtchen mitzureden. Damit Anbieter die potenzielle Kundschaft nicht verschrecken, ist ein Blick auf die Nachhaltigkeit der eigenen Produktion äußerst wichtig. Von einer nachhaltigen und damit effizienten Produktion profitieren Unternehmen nicht nur indirekt durch ein besseres Image und eine intakte Umwelt, sondern auch ganz konkret durch sinkende Kosten bei der Herstellung. Ein vollumfängliches und konsequentes Konzept setzt bereits bei der Anlagenplanung an. Eine große Rolle spielt hierbei die Architektur der Fördertechnik. Nur so können die Bereiche der Intralogistik und das Supply-Chain-Management auch tatsächlich ressourceneffizient arbeiten. Zusätzlich erlaubt die nachhaltige Planung eine Rückführung recycelbarer Rohstoffe in den Arbeitsprozess, die ansonsten verloren gehen würden.
Perspektivwechsel mit dem Line-Back-Prinzip
Bei der Umgestaltung bestehender oder der Planung neuer Produktionsstandorte nach dem Gebot der Nachhaltigkeit hat sich das Line-Back-Prinzip bewährt. Das Konzept folgt einem Weg, der auf den ersten Blick nicht sehr intuitiv erscheint und deshalb oft übersehen wird: Die gesamte Produktion wird rückwärts geplant. Am Anfang steht dabei das fertige Produkt oder sogar der Abnehmer. Darauf folgen die einzelnen vorgelagerten Prozessschritte der Produktion bis hin zur Anlieferung der Materialien und Rohstoffe. Die Planung beginnt also mit der Outbound-Logistik und arbeitet sich dann in Rückwärtsschritten bis zur Inbound-Logistik vor. So können alle Anlagen und Prozesse im Produktionsverbund und mit den gesamten Materialflüssen erfasst werden. Im Gegensatz zur Planung in der herkömmlichen Prozessabfolge entgeht man der Gefahr, die Struktur des physischen Standorts als starre Blaupause zu begreifen. Stattdessen lassen sich Lösungen veranschaulichen, die sonst unbedacht geblieben wären.
Die Zukunft gehört der ganzheitlichen Anlagenplanung
Das Line-Back-Verfahren ist ein wichtiges Standbein ganzheitlicher und damit nachhaltiger Anlagenplanung. Als Ausgangspunkt dient dabei immer das eigene Portfolio, bestehend aus den einzelnen Endprodukten. Flexible Ansprüche der Kunden und Markttrends können an dieser Stelle problemlos eingebunden werden. Auf diese Weise lassen sich absehbare Änderungen in den Produktionsprozessen berücksichtigen. Die durch die Planung erzielten Synergien gehen also keineswegs verloren, wenn die Produktpalette oder bestimmte Produkteigenschaften unbeständig sind. Genau solche vorausschauenden Analysen sind nötig, um ein ganzheitliches Konzept zu entwickeln, welches nicht in der Gegenwart verharrt, sondern in die Zukunft des Unternehmens investiert. Besonders in bewegten Zeiten, in der Marktteilnehmer sich durch mehrere Krisen zeitgleich manövrieren müssen, ist ein umfassendes und flexibles Konzept dem fokussierten und statischen immer überlegen.
Big Player wie Siemens oder VTU gehen mit gutem Beispiel voran
Die Zukunft der Produktion ist smart, umweltbewusst und schnell. Große Akteure haben dies bereits erkannt und zeigen beispielhaft, wie der nachhaltige Produktionsstandort von morgen aussieht. So hat die VTU Group Ende 2022 ein neues Kompetenzzentrum für die industrielle Digitalisierung in Graz geschaffen. Das Unternehmen gilt als einer der gefragtesten Arbeitgeber in Österreich, was auch daran liegt, dass sich VTU verstärkt mit innovativen Technologien für die nachhaltigere Prozessgestaltung befasst. Weitere Schwerpunkte liegen auf dem digital gestützten Ingenieurwesen und der digitalen Prozessoptimierung. Das neue Tochterunternehmen mit dem Namen VTU Automation kümmert sich um entsprechende Projekte im Bereich der Anlagenplanung. Siemens möchte sich in Zukunft ebenfalls besser in der nachhaltigen Fertigung aufstellen und hat im Oktober 2022 eine Kooperation mit Desktop Metal in die Wege geleitet. Desktop Metal gilt als eines der weltweit führenden Unternehmen für additive Fertigungstechnologien.
